| Produktbroschüre Synchro EN | PDF herunterladen → |
Auf einer Länge von gerade einmal 2,50 Meter, ersetzt die Synchro eine Selektivlötanlage, die (produktabhängig) um die 11 Meter benötigen würde.
Da die Baugruppen während des gesamten Prozesses (Fluxen, Vorheizen, Löten) nicht angehalten werden, ist theoretisch keine Einschränkung in der Leiterplatten-Länge gegeben.
Die Flächeneinsparungen und der hohe Durchsatz sind für beide Produktionen hoch interessant. Durch den enormen Durchsatz können Wellenlötprodukte (produktabhängig) in nahezu gleicher Taktzeit zusätzlich gelötet werden.
Das patentierte Verfahren des Technologie-Giganten Nordson, setzt neue Maßstäbe im Bereich des Selektivlötens. Uneingeschränkte Leiterplattenlängen, kleinste Stellfläche, höchster Durchsatz und innovative Prozessregelungen sind die Attribute des neuen Verfahrens. Darüber hinaus ist die Methode sehr interessant für diejenigen, die sich über die Zukunft des Wellenlötens in ihrer Fertigung Gedanken machen müssen.
Die Synchro Series verfügt über zahlreiche einzigartige Merkmale und ist in drei Varianten erhältlich:
Durch das Eliminieren der Handlingszeiten – die Leiterplatten werden während des gesamten Prozesses nicht angehalten – konnte die Anlage auf ein Minimum an Stellfläche reduziert werden. Das bedeutet Fluxen im Durchlauf, Vorheizen im Durchlauf und Löten im Durchlauf. Für die Umsetzung mussten Fluxmodul und alle fünf Löttiegel (Synchro 5) mit dem Conveyer-Speed synchronisiert werden. Für den Bediener ändert sich bei der Programmierung dabei nichts. Die Aufgabe des „Balancing“ übernimmt die intelligente Software. Mit dem Leiterplatten-Speed, dem Abstand zwischen den Leiterplatten sowie der Aufgabenverteilung auf die fünf Tiegel, hat der Maschinenbediener oder Programmierer nichts zu tun. Die Programmerstellung erfolgt simple wie bei den herkömmlichen Anlagenkonzepten.
Höhere Geschwindigkeit und niedrigere Taktzeiten gingen bisher immer mit dem Einsatz mehrere Tiegel einher. Bei den konventionell Selektivlötanlagen bedeutete dies aber auch immer mehr Stellfläche und längere Anlagen. Ein zu großer Abstand – und die damit einhergehende Transportzeit – zwischen dem Fluxmodul und den Tiegeln wirkt sich dabei nachteilig auf die Funktion des Flussmittels und somit auf die Lötqualität aus. Die kompakte Bauweise der Synchro eliminiert dieses Problem gänzlich. Durch die intelligente Seitenklemmung wird ferner die Gefahr von „Warpage“ minimiert. Mit umfangreiche Prozess-Kontrollen und Regelungen wie dem Warpagesensoren, automatischen Wellenhöhenüberwachungen, automatischen Nozzelkontrollen usw., werden Störgrößen erkannt und die Qualität sichergestellt. Bei höchster Prozesssicherheit können mit der kompakten Synchro somit auf 2,5 Meter Länge Taktzeiten realisiert werden, für die konventionelle Anlagen viermal länger sein mussten.
Die geforderte Stückzahl in der optimalen Zeit mit besten Total Cost of Ownership zu produzieren, ist das Ziel des Unternehmens. Neben reproduzierbarer Qualität und Durchsatz sind daher auch die direkten und indirekten Kosten zu betrachten. Als erheblicher Faktor in der TCO-Betrachtung haben sich die Flächenkosten entwickelt. Die Möglichkeiten der Synchro sind enorm.
Mit dem Einsatz großer Nozzlen kann es das Kraftpaket (produktabhängig) auch mit Wellenlötanlagen aufnehmen und die Taktzeiten sogar oft unterbieten. Zusätzliches Einsparungspotential bietet hierbei auch der Wegfall von Lötrahmen, Abdeckmasken sowie der höhere Energieverbrauch und Wartungsaufwand beim Wellenlöten.
Neben Einzelkomponenten können wir für Sie die Projektierung und Realisierung Ihrer Fertigung übernehmen.
Über 90 % unserer Kunden entscheiden sich bei uns für einen Kauf einer kompletten Linie.
Das hat mehrere entscheidende Gründe:
Sie haben auf einem Ihrer letzten Seminare die Anlage Synchro angekündigt. Aus patentrechtlichen Gründen durften Sie noch nicht mehr über das neue Verfahren erzählen. Wie können Sie eine bis zu 11m lange Anlage auf 2,5m ersetzen?Die Selektivlötanlage Synchro arbeitet nach dem patentierten Verfahren „Synchronous Motion Selective Soldering“. Wie der Name vermuten lässt, sind sowohl das Fluxen als auch alle Löttiegel (fünf Löttiegel) mit der Transportgeschwindigkeit synchronisiert. Mit diesem Verfahren spart man die Handlingszeiten ein. Das ist die Voraussetzung dafür, dass auf kleinster Stellfläche sehr hohe Durchsätze realisiert werden könne. |
Die Programmierung der Selektivlötanlage „Synchro“ erscheint mir relativ komplex. Können Sie dem zustimmen?Nein! Die Programmierung erfolgt so einfach, wie bei den „konventionellen“ Anlagen. Sie werden also keinen Unterschied bemerken. Mit der Maus markieren Sie die Bereiche die gefluxt und gelötet werden sollen. Das Balancing, sprich die Verteilung der Aufgaben auf die fünf verschiedenen Tiegel, übernimmt die Software. |
Wir wollen unsere alte Wellenlötanlage ersetzen haben aber auch viele Selektivlötanwendungen. Wäre die Synchro eine Lösung?Wir haben bereits einen Kunden, der dies erfolgreich umgesetzt hat. Die Kostenersparnisse hinsichtlich Energie, Stellfläche, Lötrahmen oder Abdeckmasken sind erheblich. Darüber hinaus können (produktabhängig) ähnliche oder bessere Taktzeiten erreicht werden. Ein weiterer Punkt ist natürlich auch die Lötqualität. Da jede Lötstelle mit individuellen Parametern gelötet werden kann wird sich die Ablieferqualität verbessern und die Anzahl der Reparaturen verringern. |
Benötigt die Synchro Stickstoff und welche Reinheit wird gebraucht?Ja, für den Selektivlötprozess wird Stickstoff benötigt. Was uns – bei all unseren Selektivlötsystemen - gegenüber den Marktbegleitern auszeichnet ist, dass nur eine Reinheit von 99.99 erreicht werden muss, was dem Reinheitsgrad 4.0 entspricht. Die Einsparungen gegenüber 99,999 (Klasse 5) sind eklatant. Ein eigener Stickstoffgenerator für die Anlagen ist daher oftmals die kostensparendere Lösung. |
Vertreiben Sie auch die passenden Stickstoffgeneratoren zu Ihren Anlagen?Ja! Wir spezifizieren für Sie die optimale Lösung – so viel wie nötig, so wenig wie möglich. |
Hat die kürzere Anlage Einfluss auf die Lötqualität?Ja! Was sich zeigt ist, das je länger die Anlagen werden und je mehr Löttiegel zum Einsatz kommen, die Gefahr für Lötfehler steigt. Das hängt mit dem Flussmittelsystem zusammen, wessen Aktivierung mit jedem Meter mehr abnimmt. Das Temperaturprofil zeigt ein Aufheizen und Abkühlen von Tiegel zu Tiegel. Ein nicht aktiviertes oder verbranntes Flussmittel kann die Lötstelle nicht mehr ausreichend reduzieren und fördert Lötfehler. |
Gratis Beratung anfordern
Unsere Spezialisten stehen Ihnen gerne bei Beratungen zu den verschiedenen Fertigungsprozessen oder komplette Linienlösungen zur Seite.
